Material- und Informationsfluss

Arten der Leistungserbringung

• Standplatz-/Inselmontage
  

  Beschreibung	Die Montage erfolgt an einem definierten Platz (Insel).
  Anwendung	größere Chargen oder Produkte welche schwer zu transportiern sind für die einzelnen Montageschritte (z.B. Gewicht oder Ausrichtung einer CNC-Fräsmaschine), Montagearbeit mit hoher Individualität.
  Vorteil	Austausch von Fähigkeiten, Teamwork, weniger monotone Bewegung, spezielle Produktion möglich
  Nachteil	viele Fähigkeiten erforderlich, problematische Qualitätsprüfung, großer WIP, kein Takt möglich

• Fliessmontage
  • Linie
    

    Beschreibung	Arbeitsstationen sind in einer Zeile organisiert ein direkter Strom.
    Anwendung	One Piece Flow, Massenproduktion, einfache Produkte
    Vorteil	kurze Vorlaufzeit, niedrigster WIP, Überblick, Mitarbeiter auf wenige Schritte spezialisiert
    Nachteil	lange Reaktionszeiten, weniger flexible, ergonomische Probleme aufgrund von Monotonie Bewegung

  • U-Form
    

    Beschreibung	Arbeitsstationen sind in U-Form organisiert.
    Anwendung	Kleinserien, flexible Produktion
    Vorteil	beste Flexibilität, weniger WIP als Inseln, Übersicht, kurze Reaktionszeiten, weniger Ergonomieprobleme, bester Informationsfluss
    Nachteil	Ein Stück fließen fast unmöglich, schwer im Takt zu bleiben, mehr Fähigkeiten erforderlich.

  • Parallel - zusammenlaufend
    

    Beschreibung	2 oder mehr gerade Linien können irgendwann zusammengeführt werden oder auch nicht.
    Anwendung	One Piece Flow, Massenproduktion, komplizierte Produkte
    Vorteil	kürzeste Vorlaufzeit, geringer WIP, auf wenige Schritte spezialisierte Mitarbeiter, bessere Flexibilität als gerade Linie
    Nachteil	lange Reaktionszeiten, Synchronisationsprobleme, Übersicht, kniffliger Informationsfluss

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Ausbalancierung der Produktion

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Kennzahlen

Funktion von Kennzahlen

Mögliche Strutkruierung von Kennzahlen für den auf dem Shopflloor - SQCDP

• S – Standard (Sicherheit und Standard)
  • Arbeitssicherheit
    • Anzahl Arbeitsunfälle (Meldepflichtig/gesamt)
    • Summe Ausfallstunden (Meldepflichtig/gesamt)
    • Anzahl Beinaheunfälle
  • Richtigkeit der Dokumentation
    • Arbeitsplan
    • Auftragsreiehenfolge
• Q – Quality (Qualität)
  • externe Fehler (Kundenreklamationen)
  • interne Fehler (z.B. Paretoauswertung)
• C – Cost (Kosten)
  • Nichteinhaltung von Produktionsvorgaben
  • Qualitätskosten
  • Lagerbestand
• D – Delivery (Termine)
  • Liefertreue zum Kunden (intern/extern)
  • Liefertreue der Lieferanten (intern/extern)
• P – People (Personen)
  • Personalstand (soll/ist)
  • Krankenstand
  • Resturlaub
  • Ø-Gleitzeitstunden pro Mitarbeiter

Rüstzeitoptimierung / SMED

Ich finde für SMED (und auch für fast alle anderen REFA/LEAN-Methode) braucht man keine Beratungsfirma - denn auch hier liegt schon das ganze Wissen zur Verbesserung in der Firma vor, nämlich bei den Mitarbeitern.

Einen Workshop mit den ganzen Beteiligten kann man auch selber machen. Wenn dann der Maschinenbediener, Instandhalter, Lagerist (,....) und Meister zusammen sind ist schon viel bewegt.
Dann kann man erstmal das Arbeitssystem abgegrenzt werden (7 Elemente des REFA-Arbeitssstems)

Als Ergebnis habe ich für alle verständlich den zu betrachtenden Prozess/Arbeitsgang beschreiben.
Wenn ich weiß was ich mache und wie ich es mache, kann ich mir Gedanken machen wie kann ich den zuvor bestimmten Arbeitsablauf in vor/nachbereitende Tätigkeiten des Rüstens und primären Rüstätigkeiten bei welchen die Maschine stillstehen muß unterteilen.

Weiß ich was ich machen muß wenn die Maschine steht, also die sehr teure Zeit, versuche ich diese Abläufe erstmal zu eliminieren und zu optimieren (z.B. kann ich etwas im Vorfeld machen damit es noch schneller geht, kann ich anderes Werkzeug benutzen, brauche ich einen 2. Mann, ...).

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Sie haben Recht - die Mitarbeiter welche die Arbeit ausführen/ Vorort sind kennen die wirklichen Arbeitsinhalte (und nicht nur die geplanten) und die Arbeitsmethode, sondern auch die Kniffe.
Dennoch bringt die Mischung der Teilnehmer (z.B. Werkzeugverwaltung, Instandhaltung, Arbeitsplaner) den Erfolg der Methode.

Grundlegend wird bei der Zeitaufnahme (REFA) die Zeiten ermittelt, für die primären Aufgaben (Herstellungsprozess) und nicht errechnet (das wäre methodisch näher bei MTM oder Vergleichen&Schätzen). Sehr selten, werden solche Aktivitäten wie Rüsten (explizit) aufgenommen (es handelt sich klassisch um eine Nebentätigkeit), sondern meist "grob" über die Nebenzeiten berechnet.

Im Zuge einer Diplomarbeit (bei der SMS-Meer) sollen die Zeiten für das hauptzeitparallele Spannen von Werkstücken optimiert werden.
Es ist wirklich interessant - wenn die Tätigkeit sauber aus Sicht des Spannens (als Haupttätigkeit) betrachtet werden, fallen viele externen und internen Aktivitäten "automatisch" ab.
Die Zeitanalyse kann und soll kein SMED-Workshop ersetzen - denn das Team leistet wesentlich mehr als ein Arbeitsanalytiker.
Noch etwas zu den ermittelten Einsparungen bei einem SMED-Workshop. Einsparungspotentiale sind wie in jedem anderen Prozess in einem Unternehmen gegeben. Nach meiner Meinung ist es egal ob von den 30% Einsparung (als Beispiel) welche im Workshop erfasst werden, nach der späteren Validierung und Wirtschaftlichkeitsrechnung 10% letztlich bleiben, entscheidend ist das Ziele und der Wille zur Prozessverbesserung. Vielleicht gelingt die Verbesserung nicht im ersten Schritt, so wie gewünscht - aber das dran Bleiben lohnt sich und entscheidet zwischen Klasse und Mittelmaß.